ბევრ პროფესიონალს, რომლებიც ჩართულია R&D ან ხარისხის კონტროლში, სავარაუდოდ შეექმნა ეს პრობლემა შემომავალი ხარისხის კონტროლის (IQC) ინსპექტირების დროს. ორჯერ რომ გადავხედე, ვფიქრობ, რომ დეტალურ ანალიზს მოითხოვს.
რას ნიშნავს "მანიფესტაცია"? ეს ეხება მის ტაქტილურ შეგრძნებას მშენებლობის დროს თუ მექანიკურ სიძლიერეს საბოლოო გამაგრების შემდეგ?
რა განსხვავებაა? 5% თუ 50%?
რაოდენობრივი საზღვრებისა და კონკრეტული განაცხადის სცენარების გარეშე, ამ კითხვაზე პასუხის გაცემა უბრალოდ „დიახ“ ან „არა“ შეუძლებელია. ამიტომ, ჩვენ უშუალოდ საინჟინრო პერსპექტივიდან გავაგრძელებთ „წებოს სიბლანტის ცვალებადობის“ საკითხის საფუძვლიანად გაანალიზებას. ჩვენ უნდა შევაფასოთ არის თუ არა ეს ცვალებადობა ტესტირების მეთოდებში გადახრებიდან ან მასალის თანდაყოლილი რყევებიდან-და რა უკმარისობის რისკები შეიძლება წარმოქმნას ასეთმა რყევებმა საწარმოო ხაზზე.
01 სიბლანტის ბუნება
მაგრამ თუ ჩვენ მივიღებთ განსხვავებულ პერსპექტივას და განვიხილავთ პოლიმერების მიკროსკოპულ ფიზიკურ სამყაროს, სიბლანტე არსებითად უკიდურესად დინამიური პროცესია. პოლიმერული მასალების სიბლანტე ფუნდამენტურად წარმოიქმნება ორი ფაქტორიდან: პირველი, მეორადი ურთიერთქმედება მოლეკულურ ჯაჭვებს შორის (ვან დერ ვაალის ძალების ჩათვლით, წყალბადის ბმები და მყისიერი დიპოლური მომენტებიც კი, რომლებიც წარმოიქმნება გარდამავალი არათანაბარი ელექტრონული ღრუბლის განაწილებით); მეორე, ფიზიკური ჩახლართულობა, რომელიც თან ახლავს პოლიმერების გრძელ-ჯაჭვის სტრუქტურას, რომელიც წააგავს ჩახლართულ ქსელს, რომელიც გადახლართულია მთელ სივრცეში. როდესაც ჩვენ ვიყენებთ მაკროსკოპულ ძალას-როგორიცაა ბიძგი გამანაწილებელი სარქველიდან ან ათვლის ძალა ვისკომეტრის როტორზე-ნაკადის გამოწვევის მიზნით, ჩვენ არსებითად ვახორციელებთ მექანიკურ მუშაობას ამ ინტერმოლეკულური ელექტრომაგნიტური მიზიდულობის დასაძლევად და ამ ფიზიკური კვანძების გარღვევისთვის.
ამ მოლეკულური ჯაჭვის მიერ სრიალის დროს წარმოქმნილი „შიდა ხახუნის ძალა“ არის სიბლანტის მაკროსკოპული გამოვლინება. მაშასადამე, სიბლანტე არ არის წებოს იზოლირებული პარამეტრი, არამედ მისი მოლეკულური სტრუქტურისა და ინტერმოლეკულური ურთიერთქმედების ყოვლისმომცველი ასახვა.
ეს ასევე განმარტავს, თუ რატომ არის სიბლანტე ძალიან მგრძნობიარე პირობების მიმართ, როგორიცაა ტემპერატურა, ათვლის სიჩქარე და დრო-რადგან ეს პარამეტრები პირდაპირ ცვლის მოლეკულების მობილურობას და მათ ჩახლართულ მდგომარეობას.
02 მონაცემთა მიკერძოება ხშირად გამომდინარეობს ტესტის საზღვრების არასწორი განლაგებით.
კოლეგის კითხვას რომ დავუბრუნდეთ, წებოვანი ორი პარტია ავლენს განსხვავებულ სიბლანტეს. სანამ მატერიალურ დეფექტებზე ეჭვი შევიტანოთ, ჯერ უნდა გამოვრიცხოთ ჩარევა ტესტირების პროცედურებიდან. ვინაიდან პოლიმერული სითხეების უმეტესობა არა-ნიუტონის სითხეებია, ისინი აწესებენ უკიდურესად მკაცრ სასაზღვრო პირობებს ტესტირებისას.
ექსპონენციალური კავშირი ტემპერატურასა და პოლიმერული ჯაჭვის სეგმენტების მობილურობას შორის მიჰყვება ექსპონენციალურ ნიმუშს (არენიუსის ემპირიული კანონის შესაბამისად). ხშირ შემთხვევაში, წებოვანი შენახვის ადგილის ცენტრალური ტემპერატურაა 20 გრადუსი, ხოლო ტესტის კამერის გარემოს ტემპერატურა 25 გრადუსია.
თუ ნიმუში არ ექვემდებარება ადეკვატურ თერმული წონასწორობას სინჯის აღების შემდეგ მუდმივი ტემპერატურის აბაზანაში (რაც ჩვეულებრივ 30 წუთზე მეტ ხანს მოითხოვს), გაზომილი მონაცემები აუცილებლად გამოავლენს მნიშვნელოვან გადახრებს. ტემპერატურის მერყეობა 1 გრადუსით შეიძლება გამოიწვიოს სიბლანტის ცვლილება 5%-დან 10%-მდე.
წანაცვლების სიჩქარე: ბევრი ხარისხის კონტროლის პროცესი უგულებელყოფს როტორის მოდელის თანმიმდევრულობას და ბრუნვის სიჩქარეს პარტიების შედარებისას. პოლიმერული სითხეები ავლენენ მახასიათებლებს "წაჭრის-გათხელების ქცევა."
რაც უფრო მაღალია ბრუნვის სიჩქარე, მით უფრო დიდია მოლეკულური ჯაჭვების იძულებით ორიენტირება და გახვევა, რაც იწვევს უფრო დაბალ გაზომულ აშკარა სიბლანტეს. რაც მთავარია, არა-ნიუტონის სითხეების შეფასებისას, სიბლანტის წერტილი ერთი ბრუნვის სიჩქარით ხშირად უაზროა; შედარებაა საჭირო, არის "ათვლის ძაბვის-სიბლანტის მრუდები", რომლებიც მიღებულია ათვლის სხვადასხვა სიჩქარით.
დრო (თიქსოტროპია): სისტემებში, რომლებიც შეიცავს თიქსოტროპულ აგენტებს, როგორიცაა აორთქლებული სილიციუმი, წყალბადის ბმის ქსელი იქმნება შინაგანად დასვენების დროს (რაც იწვევს მაღალ სიბლანტეს), ხოლო ეს ქსელი იშლება ათვლის სტრესის ქვეშ (რაც იწვევს დაბალ სიბლანტეს).
ეს გარკვეულწილად წააგავს 100-მეტრზე რბოლაში ორი ინდივიდის ასპარეზობას: ერთმა ახლახან დაასრულა დათბობა- და ინარჩუნებს ოპტიმალურ ფიზიკურ მდგომარეობას, ხოლო მეორემ უკვე გაირბინა ზედიზედ ხუთი რბოლა და მათი ფიზიკური მდგომარეობა ჯერ არ გამოჯანმრთელებულა მეექვსე მცდელობამდე. საბოლოო შედეგებში დაფიქსირებული სხვაობა შესაძლოა სულაც არ ასახავდეს რეალურ განსხვავებებს უნარებში, მაგრამ უბრალოდ შეიძლება გამოწვეული იყოს მათი წინასწარ-ტესტის პირობების ცვალებადობით. თუ წინასწარ-ჭრის დრო ან დასვენების პერიოდი განსხვავდება ტესტირებამდე ნიმუშების ორ პარტიას შორის, ჩვენებები ბუნებრივად განსხვავდება. აქედან გამომდინარე, აუცილებელია მკაფიოდ დაზუსტდეს ტესტირებამდე, რამდენ ხანს უნდა გაგრძელდეს წინასწარი ჭრის პერიოდი და რა დროს უნდა მოხდეს გაზომვები. სათანადო დროის გასწორების გარეშე, მონაცემების ეფექტურად შედარება შეუძლებელია.
03 რა არის მნიშვნელოვანი განსხვავება, რომელიც ჩაითვლება არანორმალურად? როდის შეიძლება გავლენა იქონიოს პროდუქტზე?
პირველ რიგში უნდა ვაღიაროთ, რომ პოლიმერიზაციის პროცესი თავისთავად შემთხვევითია, რაც არარეალურს ხდის ადჰეზივის ყველა პარტიაზე მოლეკულური წონის სრულიად ერთგვაროვანი განაწილების მოთხოვნას.
საერთო სამრეწველო სპეციფიკაციები მიუთითებს, რომ სიბლანტის რყევები ± 10%-დან ± 15%-მდე ექცევა ნორმალურ ტოლერანტობის ფარგლებში.
თუ გადახრა აღემატება 20%-30%-ს, სიფრთხილეა საჭირო-ეს მიუთითებს პოტენციურ პრობლემებზე საბაზისო ფისის პარტიასთან ან თიქსოტროპის არათანაბარ დისპერსიასთან. რა შედეგები შეიძლება მოჰყვეს ასეთ გადახრებს?
დამოკიდებულია თქვენი პროცესის ფანჯარაზე. თუ წებოვანს ხელით ან ნახევრად{1}}დაისვამთ, სიბლანტის 20%-იანმა სხვაობამ შეიძლება გავლენა მოახდინოს ოპერატორის ტექსტურის აღქმაზე, მაგრამ არ იმოქმედებს საბოლოო შემაკავშირებელ სიმტკიცეზე.
ავტომატური გაცემის ხაზებისთვის, სიბლანტის ცვლილებები პირდაპირ გავლენას ახდენს გამოყენებული წებოვნების რაოდენობაზე. იდენტური წნევისა და დროის პირობებში, მაღალმა სიბლანტემ შეიძლება ხელი შეუშალოს წებოს სწორად გადინებას ან გამოიწვიოს სიმებიანი; დაბალმა სიბლანტემ შეიძლება გამოიწვიოს წებოვნების გაფუჭება ან გაუთვალისწინებელი გავრცელება. ამან შეიძლება დაარღვიოს წარმოების რიტმი. კრიტიკული ფაქტორი მდგომარეობს ინტერფეისის სათანადო დატენიანებაში.
გაზრდილი სიბლანტე ამცირებს თხევადობას, რაც ხელს უშლის წებოვანი მასალის სრულად შეღწევას სუბსტრატის მიკრო- უხეში ზედაპირზე. მიუხედავად იმისა, რომ ხილული იქნება განაცხადის დროს, მრავალი მიკროსკოპული სიცარიელე არსებობს ინტერფეისზე. სტრესის პირობებში, ინტერფეისის დაშლის რისკი მნიშვნელოვნად იზრდება. რეკლამა: WorkBuddy AI Office Assistant – გამოიყენოს-უფასო და მზად--გამოყენებისთვის. სცადეთ WorkBuddy ახლა. გარდა ამისა, შეიძლება მოხდეს ბუშტების ფორმირება. გაზრდილი სიბლანტე ამცირებს თხევადობას, რაც ხელს უშლის წებოვანი მასალის სრულად შეღწევას სუბსტრატის მიკრო{10} უხეში ზედაპირზე. მიუხედავად იმისა, რომ ხილული იქნება განაცხადის დროს, მრავალი მიკროსკოპული სიცარიელე არსებობს ინტერფეისზე. სტრესის პირობებში, ინტერფეისის დაშლის რისკი მნიშვნელოვნად იზრდება. რეკლამა: WorkBuddy AI Office Assistant – განთავსება-უფასო და მზად--გამოყენებისთვის. სცადეთ WorkBuddy ახლა. გარდა ამისა, შეიძლება მოხდეს ბუშტების ფორმირება.
როდესაც შემავსებლის წებოვანი სიბლანტე იზრდება, მორევის ან შევსების დროს მოხვედრილი მიკრობუშტები ძნელდება. ვაკუუმის პირობებშიც კი, მაღალი-სიბლანტის სისტემები ამ ბუშტებს აკავებენ. გამაგრებისას ეს ბუშტები გადაიქცევა სტრესის კონცენტრაციის წერტილებად, რამაც მაღალი-ძაბვის ელექტრო აპლიკაციებში შეიძლება პირდაპირ გამოიწვიოს ნაწილობრივი გამონადენი ან ავარია.
[საინჟინრო-გადაწყვეტილების საფუძველზე-მიდგომა] აქ არის სამი-საფეხურიანი ჩარჩო ინჟინერიაზე-დაფუძნებული განსჯისთვის:
1. პირველ რიგში, დაადასტურეთ არის თუ არა შეუსაბამობა ნამდვილი
ნიმუშების ორი პარტია გაზომილი იყო ერთდროულად ერთი და იგივე ვისკომეტრის, როტორის, ბრუნვის სიჩქარის, ტემპერატურის, ასევე დასვენებისა და ათვლის დროის იდენტური პირობების გამოყენებით. თუ განსხვავება 15% -ზე ნაკლებია, სავარაუდოდ ნორმალური ვარიაციაა. თუ განსხვავება 20%-ს აღემატება, შემდგომი ანალიზი უნდა ჩატარდეს.
2. ახლა მოდით კიდევ ერთხელ გადავხედოთ თქვენი პროცესის ფანჯარას
ტესტი საწარმოო ხაზზე: განსაზღვრეთ ჰაერის მიმდინარე წნევა, გამოყენების დრო, გამანაწილებელი მოწყობილობის ნემსის დიამეტრი და სიბლანტის მისაღები დიაპაზონი.
მაგალითად, თუ თქვენი მოწყობილობა მუდმივად აწარმოებს წებოვანს ±15% სიბლანტის დიაპაზონში, სერიის ვარიაციები არ იმოქმედებს შესრულებაზე. თუმცა, თუ ტოლერანტობის ფანჯარა ვიწროა, თქვენ უნდა დაეთანხმოთ მომწოდებელს უფრო მკაცრი სტანდარტების შესახებ.
3. და ბოლოს, შეამოწმეთ წარუმატებლობის რეჟიმები
თუ პროდუქტი საბოლოოდ გაივლის ფუნქციურ ტესტებს (მაგ., ათვლის სიმტკიცე, წნევის წინააღმდეგობა, დაბერება) სიბლანტის რყევების შემდეგ, ეს მიუთითებს იმაზე, რომ ვარიაციები დასაშვებ საზღვრებში შედის. თუ პარტიას აქვს ცუდი დასველება ან ნარჩენი ბუშტები, გადახედეთ სიბლანტის სპეციფიკურ ცვლილებებს და დაადგინეთ შიდა კონტროლის სპეციალური პარამეტრები. მიუხედავად იმისა, რომ სასურველია სტაბილური სიბლანტე, რაც უფრო მნიშვნელოვანია, არის მისი საკმარისი სტაბილურობა თქვენი სპეციფიკური წარმოების პირობებში.
საკითხის სისტემატური გასაანალიზებლად, ჯერ აღმოფხვრა გაზომვის შეცდომები, შემდეგ შეადარეთ პროცესის პარამეტრები ოპტიმალურ დიაპაზონში და ბოლოს დააკავშირეთ ეს აღმოჩენები ფაქტობრივი წარუმატებლობის შაბლონებთან-ეს მიდგომა ხელს უშლის შეცდომაში შეყვანას ერთი რიცხვითი მნიშვნელობით. თუ თქვენ ასევე შეგხვდათ შეუსაბამობა წებოვანი მონაცემების ორ პარტიას შორის ან არათანმიმდევრული გაცემის მოცულობას შორის წარმოების ხაზზე, მიჰყევით ამ პროცედურას.